Der Begriff Produktionslenkungsplan kommt aus dem Regelwerk ISO/TS 16949. Ein Produktionslenkungsplan definiert für ein Produkt oder eine Produktgruppe welche Produkt-/Prozessmerkmale im Herstellprozess wichtig sind und wie diese überwacht werden. Zum anderen wird darin geregelt was getan wird, wenn diese Merkmale nicht i.O. sind. Die ISO/TS 16949 hat hierzu Mindestangaben spezifiziert, welche ein Produktionslenkungsplan enthalten muss. Die QS 9000 hat hierzu den Begriff "Control Plan" geprägt.
Überblick:
Im Rahmen der Qualitätsvorausplanung wird das mögliche Risiko am Produkt selbst sowie das mögliche Produktrisiko im Rahmen des Herstellungsprozesses betrachtet. Hierzu ist im Automotive-Umfeld die FMEA (Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse) eine vorgegeben Methode. Mittlerweile aber auch in anderen Branchen eine gängige Methode für das Risikomanagement. Aus den durchgeführten FMEA's werden nachfolgende Erkenntnisse gewonnen, welche als Input für den Produktionslenkungsplan dienen:
- Identifizierung besonderer Merkmale
- Identifizierung von Produktmerkmalen die im Rahmen des Herstellprozesses überwacht werden müssen
- Identifizierung von Prozessmerkmalen die im Rahmen des Herstellprozesses überwacht werden müssen und/oder im Rahmen von Einstell- und Rüstprozessen im Vorfeld abgesichert werden müssen
Zielsetzung eines Produktionslenkungsplanes:
Im weitesten Sinne soll der Produktionslenkungsplan dafür sorgen dass der Herstellprozess für ein Produkt oder eine Produktgruppe unter beherrschten Bedingungen abläuft und fehlerfreie bzw. den Kundenanforderungen entsprechende Produkte erzeugt werden. Die im Vorfeld durchgeführte Risikoanalyse mittels FMEA, Erfahrungswerte sowie Vorgaben zu besonderen Merkmalen vom Kunden helfen hierbei einen wirksamen Lenkungsplan festzulegen. Zum anderen wird im Produktionslenkungsplan ein Reaktionsplan festgelegt, wie vorgegangen wird wenn n.i.O. Produkte entstehen.
Geforderte Inhalte eines Produktionslenkungsplans:
- Ausgabe- u. Änderungsdatum
- Kundeninformationen (Kundensachnummer, Bauteilbezeichnung, usw.)
- Name des Herstellers / Lieferanten mit Standortbezeichnung
- Teilenummer(n), Teilebezeichnung/ -benennung
- Konstruktionsänderungsstand
- Anzuwendende Phase (Prototyp, Vorserie, Serie)
- Hauptansprechpartner des Lieferanten/Herstellers bei inhaltlichen Rückfragen
- Baustufe oder Arbeitsgang-Nr., Prozessbezeichnung/Beschreibung der Aufgabe
- Produkt- und prozessbezogene besondere Merkmale, sind ausdrücklich zu kennzeichnen und hervorzuheben
- Spezifikation/Toleranz, Prozessparameter
- Maschinen, Vorrichtungen, Werkstückträger, Werkzeuge für die Produktion
- Methoden, z. B. in Form einer anzuwendenden Prüfanweisung
- Prüf-/ Messmethode
- Stichprobengröße und Häufigkeit
- Methode der Lenkung (z.B. SPC-Regelkarten, Fehlersammelkarte, ... )
- Reaktionsplan und Korrekturmaßnahmen
- Korrekturmaßnahme
-
Wichtige Voraussetzungen damit effektive Produktionslenkungspläne erzeugt werden:
- Einbindung der Experten vor Ort und Nutzung von Erfahrungswissen
- Bereichsübergreifende Zusammenarbeit bei der Erarbeitung
- Konsequente Nutzung der FMEA-Ergebnisse
- Professionelles Projektmanagement
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